Familiebedrijf Van Hoecke uit Sint-Niklaas, gespecialiseerd in functioneel meubelbeslag, heeft donderdagavond in de Gentse Handelsbeurs de titel “Best Belgian Maker” in de wacht gesleept.
In de categorie “Most Promising Maker” ging de bekroning naar SwitchGear Company uit Nevele, toekomstgericht en innovatief producent van middenspanning schakelmateriaal (1000-36000 kV).
De prijzen zijn een nieuw initiatief van ondernemersorganisatie Unizo en DHL Express, die de maakindustrie in België een attractief forum willen bieden en het belang van duurzame en innoverende maakbedrijven voor onze economie willen onderstrepen.
De Belgian Maker Awards worden uitgereikt aan Belgische maakbedrijven die uitblinken op vlak van toekomstgerichte en duurzame lokale productie. “Van Hoecke combineert exportgerichte innovatie en duurzame maaktechnologieën bij de productie van onder meer lades met kwalitatief meubelbeslag”, zo luidde het donderdag in de motivatie van de jury, “Om mee te gaan met de tijd en zijn vooraanstaande positie in de branche te behouden, voerde Van Hoecke de afgelopen jaren heel wat innovaties door (..) De lades worden online geconfigureerd en zonder tussenkomst van een handelspartner rechtstreeks tot bij de klant geleverd.”
SwitchGear Company (SGC), dat als meest veelbelovende maakbedrijf uit de bus kwam, verovert dan weer de wereld als producent van middenspanningsschakelmateriaal: “SGC is een snelgroeiend Belgisch bedrijf dat veel tijd steekt in Onderzoek & Ontwikkeling om de klanten nog beter te dienen. Het bedrijf exporteert wereldwijd naar klanten in Europa, Afrika, Oceanië en Amerika. Daarbij werken ze met een virtuele showroom om hun product toe te lichten. Momenteel is het bedrijf bijzonder actief in Zuid-Amerika, Australië, Rusland en Tsjaad. Gezien de producten van SGC internationaal zijn goedgekeurd volgens de IEC-normen, ligt de wereld voor dit maakbedrijf open.”
“Dankzij deze maakbedrijven kan onze economie groeien en wordt er lokale welvaart gecreëerd”, zegt Unizo-topman Karel Van Eetvelt. “Daarom moeten we niet alleen onze bestaande maakbedrijven koesteren, we moeten ook volop ondersteuning bieden aan nieuwe start ups in de maaksectoren. Unizo wil zich daartoe alvast engageren.”
Historiek van SGC-SwitchGear Company
SGC maakt deel uit van de groep Het Veer wat een aantal familiebedrijven van oprichter Rik Vandoorne bundelt. Het middenspanningsverhaal begon in 1979 met de oprichting van Deba, installateur van middenspanningscabines in België.
Door de jaren heen heeft Deba niet enkel de installatie op zich genomen, maar ook het ontwerp en de productie van middenspanningsschakelaars en schakelborden. In 2010 werd duidelijk dat de 3 verschillende activiteiten, namelijk installatie, productie van schakelmateriaal en productie van schakelaars, effectief ook 3 verschillende bedrijven moesten worden.
Het geheel onder één dak zorgde meer en meer voor complicaties, waardoor de splitsing van Deba zich opdrong. SGC kon vanaf dat moment de focus leggen op de productie van elektriciteitskasten met haar operational excellence strategie.
IoT: Internet of Things Technologie binnen SGC
Sinds vorig jaar is SGC bezig met een pilootproject bij een vijftal klanten waarbij een cabinemonitor geplaatst werd in de cabine. De cabinemonitor controleert o.a. de temperatuur, de vochtigheid en de ozongraad in het hoogspanningslokaal en stuurt deze data door via het GSM-netwerk. De gegevens komen op die manier binnen in ons ERP-pakket en zo kunnen we sneller reageren als er iets mis zou zijn in de cabine. We kunnen op die manier eveneens anticiperen op mogelijke fouten en deze voorkomen door een preventief onderhoud uit te voeren.
In 2014 werd er gestart met de opbouw van een volautomatische RMU-lijn (Ring Main Unit) voor het product DR-6/DT-6. De RMU is ons compact design van middenspanningscellen. De lijn is volledig geautomatiseerd en maakt o.a. gebruik van RFID. Hierbij worden RFID tags geplaatst op de cellen die ons enerzijds in staat stellen om de positie van elke cel in het productieproces te traceren en anderzijds om elke werkpost automatisch opdrachten te laten uitvoeren in functie van die bepaalde cel die aankomt. Bijvoorbeeld bij de aankomst van een cel aan de lasrobot worden de juiste lasprogramma’s voor die bepaalde cel automatisch ingesteld en kunnen er bijgevolg geen productiefouten voorkomen. Dit gebeurt doordat de RFID tag van de cel bij aankomst aan de werkpost wordt gelezen door een ontvanger ( bakje), die rechtstreeks in contact staat met ons ERP-pakket. Hierdoor kan de operator geen fouten meer maken door manueel verkeerde programma’s in te voeren en is onze kwaliteit steeds gewaarborgd.
Foto: deel van de geautomatiseerde productielijn voor RMU’s: voormontage-test RMU.
SGC en de circulaire economie
Het gedachtegoed van de circulaire economie zit bij SGC zowat in alles verweven. SGC heeft altijd al duurzame producten ontwikkeld die bestaan uit o.a. meer koper en dikkere staalplaten, enerzijds om de veiligheid van de operator te garanderen, maar vooral om minder energieverliezen te hebben zodat de producten langer meegaan. Bovendien is 98% van de producten na einde levensduur (30 à 40 jaar) recycleerbaar: koper, staal, epoxy, enz. kan allemaal gerecycleerd worden. In de productieprocessen worden heel veel tussentijdse testen gedaan zodat mogelijke fouten sneller gedetecteerd worden en ‘scrap’ zoveel mogelijk vermeden wordt.
In de plaatafdeling werd er geïnvesteerd in een “combi pons-knip-schaar-laser-machine” waardoor we in staat zijn om aan de hand van “nestings” uit ingesloten oppervlakken in het plaatwerk nog producten of montagestukken te halen. Daar waar de platen vroeger enkel geponst en geknipt werden, heeft deze machine ook een laserfunctie waardoor we zoals gezegd dus uit andere oppervlakken die we vroeger moesten weggooien, toch nog producten kunnen maken. Ons plaatafval werd op deze manier enorm gereduceerd. Bovendien wordt het weinige plaatafval dat we nog verkrijgen uit de plaatmachine opgehaald door een leverancier die er dan opnieuw ijzeren platen mee maakt.
Foto: combi pons-knip-schaar-laser-machine in de plaatafdeling van SGC.
Ook afval van verpakkingen proberen we bij SGC tot een minimum te herleiden. We hebben speciale houten boxen ontwikkeld om platen te vervoeren die ook nog naar de lakkerij moeten om gelakt te worden. Op deze manier sparen we manuren en vooral verpakkingskosten en materialen uit. Dit is een mooi voorbeeld van hoe het circulair model binnen SGC toegepast wordt. De brute platen worden eerst en vooral naast elkaar in de box geplaatst om daarna naar de lakkerij te gaan. Nadat ze gelakt werden in de lakkerij gaan ze terug in de box naar SGC om daar geprint te worden. Daarna gaan ze in de box naar Mevoco – een zusterbedrijf van SGC – waar ze dan op de schakelaar gemonteerd worden. Uiteindelijk komt de volledige schakelaar terug naar SGC en de lege box om dan opnieuw gevuld te worden met brute platen. Deze platen doorlopen dus een heel parcours tussen verschillende bedrijven en dat allemaal in 1 box. Dit spaart ons heel wat handelingskosten uit en we sparen vooral veel verpakkingen uit.
Foto: herbruikbare verpakking “houten box”.
“Deze award is vooral een erkenning voor al onze medewerkers. Je kan inzetten als bedrijf op innovatie, digitalisering en robotisering, maar de mensen blijven uiteindelijk centraal staan binnen het bedrijf. Uiteindelijk zijn zij de “makers”. Samen maken we duurzame producten die excelleren in veiligheid voor de operator. We zijn dan ook superblij met deze award.” zegt Sophie Vandoorne, bestuurder bij SGC.
